影響耐高溫輸送帶性能的原因

由于耐高溫輸送帶的膠料在螺桿塑煉機(jī)內(nèi)停留的時(shí)間很短，所以不宜采用化學(xué)塑解劑增塑法塑煉，而影響膠帶塑煉機(jī)整體效果的因素主要有投料的速度、塑煉溫度、排膠孔隙大小及烘膠質(zhì)量，具體影響情況如下：

用螺桿塑煉機(jī)塑煉時(shí)，投入的生膠塊溫度必須控制在70-80℃，最低不能低于60℃，膠塊的溫度要均勻，塑煉操作才能順利，塑煉效果大，生產(chǎn)效率高且可塑度均勻，喂料膠塊溫度偏低，不僅設(shè)備負(fù)荷太大容易損壞而且塑煉膠可塑度偏低且不均勻，膠塊溫度不均勻，塑煉膠質(zhì)量也不均勻；

喂料速度喂料速度要適當(dāng)而均勻，速度過(guò)快，膠料在機(jī)筒內(nèi)的停留時(shí)間太短，塑煉程度不足，也容易不均勻，出現(xiàn)夾生現(xiàn)象，速度太慢不僅降低生產(chǎn)效率，還可能造成過(guò)煉，損害膠料物理機(jī)械性能，喂料速度快慢不均勻，塑煉橡膠帶覆蓋膠可塑度和質(zhì)量也會(huì)不均勻，所以在整個(gè)塑煉過(guò)程中的喂料速度必須保持適當(dāng)而均勻，如塑煉溫度太低，設(shè)備負(fù)荷偏大，塑煉膠可塑度也偏低且不均勻，若溫度太高，易使大分子鏈氧化降解而損害運(yùn)輸帶膠料質(zhì)量，因此塑煉溫度必須嚴(yán)格控制在適當(dāng)范圍內(nèi)，而且機(jī)械滾筒內(nèi)前后各部分的溫度進(jìn)行合理的分布，天然生膠塑煉溫度一般控制在機(jī)尾60℃以下，機(jī)身80-90℃，機(jī)頭90-100℃，排膠溫度180℃以下，塑煉膠排膠溫度必須保持穩(wěn)定，否則會(huì)使塑煉質(zhì)量發(fā)生波動(dòng)；

耐高溫輸送帶橡膠的塑煉特性也有較好的效果，易于獲得所需的可塑性，合成橡膠中又以異戊橡膠和氯丁橡膠比較容易，丁腈橡膠則最難塑煉，天然橡膠與合成橡膠具有與天然膠不同的塑煉特性，需要予以充分的重視，雖然合成膠在低溫塑煉和高溫塑煉時(shí)黏度降低的趨勢(shì)與天然橡膠相似，但是效果遠(yuǎn)比后者低，并在150-160℃高溫下塑煉時(shí)，容易產(chǎn)生凝膠，總的來(lái)說(shuō)合成橡膠的塑煉比天然橡膠困難。